지금 이곳은 현대차의 전략 세단인 그랜져 IG를 비롯해 LF쏘나타 모듈 생산을 하고 있는 현대모비스 아산모듈 공장입니다. 이곳에서 어떠한 방식으로 모듈이 생산 되고 있는지 알아보도록 하겠습니다.
현대자동차그룹이 1999년 국내 완성차업계 최초로 도입한 모듈화는 완성차를 구성하고 있는 영역과 분야별 기능별의 수많은 부품들을 미리 결합해서 완성차 라인에 공급하는 기술을 뜻합니다.
2004년 8월 1일 대지 1만4천5백평에 건평 4천5백평 규모로 설립 가동되고 있는 현대모비스 아산모듈공장은 자동차 3대 핵심부품인 섀시모듈과 칵핏(운전석)모듈, 프론트엔드 모듈을 직서열 방식으로 생산하는 유일한 곳 입니다.
각 부품별로 세분화된 분류코드와 추적코드가 자동 삽입되는 부품번호를 기반으로 연간 30만대 분량을 체계적 관리시스템으로 생산 관리되는 자동차 3대 핵심 모듈이 어떻게 조립되고 검수, 관리되는지에 대한 공정 전반을 알아보겠습니다.
지금 보시는 이것은 운전석 모듈인데요, 계속해서 공정을 거칠수록 운전석 모듈이 완성되어 가고 있습니다.
앞좌석과 마주하는 칵핏(운전석) 모듈 조립라인은 몸통이 되는 카울 크로스바를 바탕으로 40여개의 크고 작은 기능성 부품들을 일체화 시키는 곳인데요.
공조시스템인 히터와 에어컨이 조립되고 계기판과 오디오 장착 공정을 거쳐 탑승객 안전과 직결되는 에어백이 결합되는 짧은 시간에 운전석 부분을 차지하는 칵핏 모듈이 완성됩니다.
지금 보시는 것은 프런트 섀시모듈을 공정하고 있는 모습입니다.
섀시모듈은 차체를 지지하고 있는 프레임에 주행 안전과 직결되는 현가장치와 제동장치, 조향장치가 체결되는 아주 중요한 공정인데요.
조종성능을 비롯해 제동성능이 갖춰지는 라인인 만큼 부품과 부품의 정확한 체결 노하우는 곧 자동차의 안전성능이라 할 수 있기 때문입니다.
현가장치는 탑승자의 안락한 승차감을 제공하고 조종성능과 제동성능은 운전자가 의도하는 안전한 조향과 원하는 지점에서 안전하게 설 수 있는 기반들이 구축되는 곳입니다.
뿐만 아니라 2백30여 가지의 크고 작은 부품을 연결하는 시스템 또한 나사나 볼트, 너트 등의 정확한 체결과 나사를 조이는 토크 하나하나까지 세심하게 관리한다고 하는데요.
이는 사후 결함요인을 척결시키는 섀시모듈의 품질확보 노하우만이 자동차 탑승객 안전을 보호 할 수 있다는 뜻입니다.
지금 보시는 이것은 프론트앤드 모듈을 공정하고 있는 모습입니다.
프론트엔드 모듈은 고성능 엔진 열을 식혀주는 중요기능과 영하권에서 따뜻한 온풍기 역할을 하는 냉각시스템을 비롯한 30여 가지 부품이 결합되는 곳인데요.
운전자의 전방시야를 밝혀주는 헤드램프와 캐리어, 혼 등으로 구성된 이종부품들이 혼조를 이룰 수 있도록 정확하게 조립하는 작업이 이뤄지고 있습니다.
지금 화면에 보시는 것처럼 완성차 생산주문이 전산으로 입력되면 곧바로 모듈도 제작에 들어갑니다. 아산공장의 가장 큰 특징은 차로 20여분 거리에 있는 현대차 아산공장에서 완성차가 만들어지는 순서대로, 모듈도 같은 순서로 동시에 생산해 필요 시점에 맞춰 공급하는, 이른바 ‘직서열 생산방식(JIS.Just In Sequence)입니다.
조립된 모듈은 즉시 운송 차에 실어 아산공장으로 보내기 때문에 재고율이 거의 없다고 하는데요.
인터뷰 - 현대모비스 아산공장 이희민 부장
Q. 부품 조립 후 현대차 공장에 공급되기까지 걸리는 시간은?
저희가 조립 완성 후에 납품차로 현대 자동차까지는 약 편도 12km 거리입니다. 시간으로 하면 편도 24분 거리(차속 30Km/Hr)에 있구요, 납품 차량은 칵핏7대, FEM(프론트엔드 모듈)과 샤시는 5대로 현대자동차의 안정적 공급을 하고 있습니다.
이처럼 완성차 조립에 차질 없는 모듈제공의 타이트한 생산비법에는 전장부품이 제대로 작동하는지를 확인하는 에코스시스템과 트롤리컨베어시스템이 원동력이라고 하는데요.
운전석모듈의 계기판과 오디오, 조수석 배선 등의 최종검사는 에코스 시스템이 체크하는데요, 라인당 3개가 설치돼 있고, 필요 부품을 1m거리로 자동 공급하는 트롤리컨베어시스템은 부품 적재공간을 불허하는 환경을 조성했습니다.
인터뷰 - 현대모비스 아산공장 이희민 부장
Q. 다른 차종의 부품이 잘못 들어가는 일이 없나요?
전자품 같은 경우는 사양별로 50여종에서 100여 종의 차량이 있습니다. 오적용의 방지를 위해서 저희는 각 부품의 바코드가 다 부착되어 있습니다. 각 공정의 모니터에서 바코드를 읽게 되면 정상품인 경우에는 녹색등이 들어오고 만약에 잘못된 사양을 조립하게 되면 적색 알람과 더불어 콘베어가 정지를 하게 됩니다.
이처럼 각 부품과 모듈에 RFID(무선주파수인식)바코드가 있어서 서로 일치할 때만 오케이(OK) 사인이 떨어지고, 일치하지 않으면 엔지(NG)표시가 뜨면서 생산이 중단된다는 얘기입니다.
또한 천장에 설치된 ‘트롤리컨베어’는 자재창고에서 작업순서에 맞게 부품을 작업자에게 전달하는 시스템으로 다른 차종의 부품과 섞이는 것을 미리 방지해준다고 합니다.
현재 최고의 완성도를 자랑하는 그랜져 IG의 품질관리를 위해 매일 500여 부품을 전수검사 하고 있고 공정에서는 작업자가 자주검사 보증을 하고 200여개 자동검사, 비젼검사, 전장검사를 통해 품질 제로화에 노력을 하고 있다는데요,
이러한 과정들을 통해 생산된 모듈은 완성차 출고 후 23년 동안 생산이력이 컴퓨터에 보관되고 향후 자동차에 생긴 문제를 해결하는 열쇠가 된다고 합니다.
모듈의 경쟁력을 끌어올린 것이 핵심적인 영향을 미치는 만큼 모듈 생산방식의 선진화는 곧 완성차의 품질 경쟁력을 담보할 수 있다고 생각합니다.
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