“기업탐방 - 브레이크 계통 전 라인 개발/판매 하는 브리스 코리아” from Cartvnews on Vimeo.
현재의 자동차 의 성능은 과거와는 아주 많이 달라졌지만 사실상 제동 장치의 변화는 거의 없습니다. 물론 캘리퍼의 제조사
들도 마찬가지 인데요. 국내, 국외 시장에 도전장을 내고 6년전부터 브레이크 계통 전 라인을 개발 하여 판매 하고 있는 기업
이 있다고 해서 만나봤습니다.
브리스 코리아에서는 국내 최초로 알루미늄소재를 녹여서 틀에 붓는 주조방식이 아닌 압출된 사각 알루미늄 원재를 정밀
공작기계로 깎아서 틀을 만드는 양각 가공법으로 약 30여종 켈리퍼를 비롯 디스크 로터와 브레이크 호스 등 주로 브레이크
라인 업 시스템을 자체 제작 시판하고 있습니다.
캘리퍼 제작에 사용하는 재료는 주철과 알루미늄등이지만 고가일수록 가볍고 열 변형에 비교적 강한 알루미늄을 선호하고
있습니다.
하지만 세계적인 유명브랜드 제품이라고 해도 브리스코리아처럼 압출된 고강도의 원 소재를 안팎으로 깎아 내는 방법으로
정밀 가공하는 튜닝용 켈리퍼 바디는 없다고 합니다.
거의 모든 캘리퍼 바디 성형은 금형 틀에 알루미늄을 부어 제작하는 주조 공법을 사용하기 때문인데요.
마치 붕어빵을 구워내듯 녹인 알루미늄을 틀에 붓게 되면, 분자밀도가 고르지 못해 강도가 약할 뿐 아니라 변형이 없고 단단
해야 하는 켈리퍼 바디 내에 기포를 형성시키는 단점이 따르기 때문입니다.
특히 압출된 원자재와 달리 대기의 자연기압에 의해 성형되는 만큼 표면까지 거칠게 되는 단점 때문에 실린더 내경의 정밀
도 형성과 유지는 물론 왕복 운동성 저하를 비롯 열 변형과 균열이 생길 소지가 큽니다.
현장]그래서 압출소재를 통 가공한 켈리퍼와 주조로 제조된 켈리퍼 바디 강도를 확인해 봤습니다.
해머로 내려치자 주조제품은 두 동강이 났지만 통 가공된 제품은 아무 변화가 없었고 다만 주조과정에서 압력이 가해진 세
계 유명브랜드는 고른 분자면을 보였는데요.
깨진 표면이 고르다는 것은 강도가 좋다는 것인 만큼 일반 주조 공법과는 차이를 보였지만 주조공법의 한계인 켈리퍼 자체
강도 유지를 위해선지 실린더 밑면 취약부위를 두껍게 보강하기는 마찬가지 입니다.
브리스 코리아는 제동거리를 짧게 단축시키면서도 상대적으로 안정감을 높여주는 성능에 더해 안전내구성과 인장력, 강성
등을 충족시키기 위해 보편적 제조공법인 주조가 아닌 KS 압출 사각소재를 음각과 양각으로 깎는 공법을 고집하는 것입니
다. 어떠한 악조건에서도 변형되거나 균열이 가지 않는 제품성을 보장하기 위함인데요.
그래선지 세계적 브랜드제품과 비교할 때 정밀도도 탁월하지만 제품의 무변형을 뜻하는 강도면에서는 더 월등함을 자부한
다고 합니다.
인터뷰> 대표 심기택 Q.브리스 코리아어던회사이며통가공 캘리퍼 방식의 장점은?
브리스 캘리퍼의 제동력을 확인하기 위해 제작진의 차량으로 실험을 해봤습니다.
첫 번째 작업에서는 먼저 차량을 리프트에 올려 타이어를 탈착하고 통가공 공법으로 제조된 캘리퍼,디스크 로터,브레이크
튜닝 호스순으로 장착했습니다. 장착시간은 약 2시간이 걸릴 정도의 작업이지만 꼼꼼하고 정밀하게 이뤄졌습니다. 기존 차
량에 장착된 디스크로터를 비교해봤습니다.
기존 디스크로터는 무게 7.5kg이고 사이즈 296mm 이고 두께는 26T입니다.
브리스의 디스크로터는 무게 8.5kg에 외경 355mm에 두께는 30T입니다.
기존 제품에 비해 외경 크기는 약 60mm 가 더 크고 두께도 약 4T가 더 두꺼워졌지만 중량차이가 1KG에 나지 않습니다.
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